今天，帶領大家一起走進中國動力電池獨角獸—寧德時代的工廠，一起探尋一塊超級電池的誕生記。
電芯誕生記
首先，讓我們看一下電芯的生產產線。這是國內首條、國際一流的自動化產線，寶馬X1和新5系的電芯就是在這里誕生的哦。
所有進入車間的人員都必須穿潔凈服，戴帽子、口罩，完畢后，需要經過噴淋間360度無死角除塵。
控溫、控濕、無塵的工廠，可媲美半導體微電子的制造環境。
忙碌的RGV，按照設定的軌道，自動搬運材料和為設備上下物料。
孤獨的機械手自動拆盤碼盤
有了高科技機器人、中控系統、在線檢測設備和信息追溯系統的助攻，catl的產線可實現“生產數據可視化”、“生產過程透明化”、“生產現場無人化”。
說了這么多，電芯究竟怎么制造出來的呢？讓我們先認識下電池的構造。
電芯（Cell）是一個電池系統的最小單元。M個電芯組成一個模組（Module）,N個模組組成一個電池包（Pack）,這是車用動力電池的基本結構。
電池就像一個儲存電能的容器，能儲存多少的容量，是靠正極片和負極片的所負載活性物質多少來決定的。
極片主要是由攪拌、涂布、冷壓三道工序完成：
攪拌
攪拌就是將正、負極固態電池材料混合均勻后加入溶劑，通過真空攪拌機攪拌形成均勻漿狀。
涂布
攪拌好的活性材料以每分鐘80米的速度被均勻涂覆到4000米長的銅箔上下面。涂布前的銅箔薄如蟬翼，只有6微米厚。
涂布至關重要，需要保證極片厚度和重量一致，否則會影響電池的一致性。涂布還必須確保沒有顆粒、雜物、粉塵等混入極片。否則，導致電池自放電過快甚至安全隱患。
冷壓 & 預分切
輥壓裝置將涂布后的極片壓實到預定的厚度和密度。
極耳模切 & 分條
在這里，用模切機模切形成電芯的導電極耳。極耳是電池頭上的耳朵，通俗地說就是電池正負極的耳朵在進行充放電時的連接點。
然后，通過切刀對極片進行分切。
卷繞
電芯的正極片、負極片、隔離膜以卷繞的方式組合形成裸電芯。先進的CCD可實現自動檢測及自動糾偏，確保電芯極片不錯位。
裝配
卷繞好的裸電芯將被自動分選配對，之后再經過極耳焊接、折極耳、裝配頂支架、熱熔Mylar、入殼、殼體焊接等工序。至此，裸電芯就擁有了堅硬的外殼。
烘焙 & 注液
電池烘烤工序是為了使電池內部水分達標，確保電池在整個壽命周期內具有良好的性能。
注液，就是往烘焙后的電芯內注入電解液。電解液就像電芯身體里流動的血液，能量的交換就是帶電離子的交換。這些帶電離子從電解液中運輸過去，到達另一電極，完成充放電過程。
化成
化成是對注液后的電芯進行激活的過程，通過充放電使電芯內部發生化學反應形成SEI膜，保證后續電芯在充放電循環過程中的安全、可靠和長循環壽命。
為了電芯擁有良好性能，電芯制造過程中還要經過X-ray檢測、焊接質量檢測，絕緣檢測、容量測試等一系列“體檢過程”。
一顆性能優良的超級電芯就這樣誕生啦！
制造好后的每一個電芯單體都具有一個單獨的二維碼，記錄著制造日期，制造環境，性能參數等等。強大的追溯系統可以將任何信息記錄在案。如果出現異常，可以隨時調取生產信息；同時，這些大數據可以針對性地對后續改良設計做出數據支持。
模組變形記
單個的電芯是不能使用的，只有將眾多電芯組合在一起，再加上保護電路和保護殼，才能直接使用。這就是所謂的電池模組。
電池模組（module）是由眾多電芯組成的。需要通過嚴格篩選，將一致性好的電芯按照精密設計組裝成為模塊化的電池模組，并加裝單體電池監控與管理裝置。CATL的模組全自動化生產產線，全程由十幾個精密機械手協作完成。另外，每一個模組都有自己固定的識別碼，出現問題可以實現全過程的追溯。
從簡單的一顆電芯到電池包的生產過程也是相當復雜，需要多道工序，一點不比電芯的制造過程簡單。
上料
將電芯傳送到指定位置，機械手自動抓取送入模組裝配線。
在寧德時代的車間內從自動搬運材料到為設備喂料100%實現了自動化
給電芯洗個澡——等離子清洗工序
對每個電芯表面進行清洗（CATL寧德時代采用的是等離子處理技術保證清潔度）。這里采用離子清潔，保證在過程中的污染物不附著在電芯底部。
為什么要采用等離子清洗技術？原因在于，等離子清洗技術是清洗方法中最為徹底的剝離式清洗方式，其最大優勢在于清洗后無廢液，最大特點是對金屬、半導體、氧化物和大多數高分子材料等都能很好地處理，可實現整體和局部以及復雜結構的清洗。
將電芯組合起來——電芯涂膠&
